Реверс-инжиниринг (обратный инжиниринг) динамического оборудования

Реверс-инжиниринг, или обратный инжиниринг — это метод проектирования изделия путем копирования уже существующего образца. Его особенно часто применяют в промышленности для получения копий комплектующих для динамического оборудования: насосов, компрессоров, электродвигателей и других машин.

В ходе реинжиниринга оборудование демонтируют, искомую деталь измеряют, анализируют ее состав, устанавливают обратно и выполняют сборку оборудования. Затем на основе полученных данных разрабатывают чертежи и используют их для самостоятельного производства запчасти, полностью повторяющей дизайн и функционал оригинального изделия.

Преимущества обратного инжиниринга

Обратное проектирование часто применяется для импортозамещения и восстановления конструкторской документации.

Этот метод проектирования стал особенно актуальным на фоне ухода из России зарубежных поставщиков промышленного оборудования и комплектующих к технике.

Замещение импортных и воссоздание неисправных деталей с помощью реверс-инжиниринга позволяет:

• не зависеть от курса валют, логистических проблем и ограничений со стороны зарубежных партнеров — аналоги собственного производства при наличии чертежей будут доступны в любой ситуации;
• снизить затраты на закупку запчастей — локализованный выпуск копий часто обходится дешевле заказа оригинальных деталей из-за границы;
• не испытывать дефицита комплектующих — чертежи, полученные в ходе обратного инжиниринга, можно использовать многократно.

Обратный инжиниринг может применяться не только для получения полных аналогов запчастей, но и для производства улучшенных версий. Доработка комплектующих позволяет сделать оборудование более эффективным.

Как выполняется реверс-инжиниринг

Комплекс работ включает в себя несколько этапов:

1. Демонтаж. Оборудование аккуратно демонтируют и разбирают таким образом, чтобы обеспечить возможность его собрать и сохранить работоспособность после сборки.
2. Всестороннее изучение компонентов. Инженеры рассматривают внутреннюю структуру оборудования и анализируют взаимодействие комплектующих. Проводится химический анализ — определяется состав металла и сплавов, из которых изготовлены детали. Выполняются различные измерения — ручные, контактные с помощью координатно-измерительной машины и методом 3D-сканирования. Этот этап — самый важный. От точности измерений и анализа зависит возможная погрешность в параметрах скопированного изделия, которая может повлиять на рабочие свойства аналога.
3. Обратный монтаж. Оборудование собирается в исходное состояние, проверяется его функционирование.
4. Моделирование и расчеты. На основании результатов 3D-сканирования проектируется 3D-модель детали. Составляются требования к изделию с учетом его окружения и физико-химических характеристик детали, проводятся инженерные расчеты.
5. Разработка конструкторской документации. Формируются необходимые машиностроительные чертежи и спецификации.

Полученный комплект конструкторской документации используют для самостоятельного производства нужной детали.

Что мы предлагаем

Специалисты компании «ТЭСС» выполняют реверс-инжиниринг динамического оборудования любой сложности.

У нас есть все необходимое для оказания услуги: опыт в проведении реинжиниринга промышленных двигателей и других комплектующих, профессиональное оборудование для измерений и анализа, штат квалифицированных инженеров.

Оставьте заявку на сайте, чтобы получить консультацию и узнать стоимость работ.